铸件安全生产工艺流程.

在铸造过程中会产生这样或者那样的缺陷，气孔是铸造缺陷中的一种，下面我们将简述气孔产生的原因及防止气孔产生的方法。 气孔产生的原因主要是铁水中产生气体的主要原因是熔化过程中铁水的氧化，铁水的氧化取决于所用的原材料及熔化气氛中带入的氧气，以及浇包未烘干、冷铁表面状态不适当（如有铁锈、大气中凝结的水分）等。气孔防止方法是获得纯净的铁水可减少气体含量；使用无锈和无粘附杂物的干净原材料。在熔化时还要根据熔化时设备采取适当的防止方法。冲天炉熔化时关键在于避免过量的送风，并保证有适当的底焦高度。电炉熔化时存在着铁水与大气接触的问题，提高熔化温度是必不可少的措施。保持铸型内适宜的水分。使铸型中产生的气体能够从铸型中直接排出，设计铸造工艺时提高铸型的透气性，开设透气孔。 1.目的： 实行标准化、规范化作业，对铸造工艺流程进行操作控制，保证产品质量、提高工作效率、降低生产成本、确保安全生产； 2.适用范围： 适用于铸造车间铸造生产操作： 3.职责： 3.1遵守《连铸机操作规程》、《20kg连续铸造机组操作规程》、《抬包铝液虹吸输出作业操作规程》、《混合炉操作规程》、《扒渣作业操作规程》、《循环水系统操作规程》、《液压站操作规程》； 3.2安全高效低耗地控制铸造工艺流程，确保铝锭质量及合格打包入库； 3.3 维护保养铸造机、混合炉、液压站及循环水系统； 4.铸造车间工艺流程： 电解铝液→注入混合炉→调温调质→搅拌、精炼、扒渣、除气、静置→炉眼控制→控流、浇铸速度调整→铝模铸造→铝锭脱模→冷却输送→铝锭堆垛→打包→成品检斤入库 5.操作规程： 5.1 操作前的准备： 5.1.1 预热溜槽、分配器、渣铲等所用铁工具； 5.1.2 铸造机停用8个小时以上，必须将铸模预热到干燥时方可浇铸； 5.1.3 检查铸模有无破损、裂纹，如有及时更换；用滑石粉、玻璃水、水的混合物喷铸模； 5.1.4 检查长溜槽、船形槽、分流毂流出口是否畅通、耐火内衬是否破损，放炉眼前在长流槽、船型槽均匀洒一层滑石粉； 5.1.5 空废铝箱放在船型槽下； 5.2 操作步骤： 5.2.1 启动连续铸造机组； 5.2.2 混和炉扒渣后，测量铝水温度，经班长同意后，员工开始打炉眼；必须两人配合； 5.2.3 浇铸时，拔出塞杆，用直钎将石棉套打通，放出铝液，并将石棉套钩出； 5.2.4 用准备好带有石棉套塞杆，从炉眼上部进入，挡住铝液，控制铝液流量，并在塞杆上负重，防止高压铝液冲动塞杆； 5.2.5 放铝时，船形槽处于倾斜，待流量平稳后复正浇铸； 5.2.6 浇铸时，打渣员工发现船形槽、分流毂铝液溢出或其他紧急情况时，应及时倾斜船形槽、堵塞炉眼，待平稳处理后将船型槽复正浇铸，再打开炉眼； 5.2.7 放炉眼员工根据铸造速度及时调整流量，严格控制长溜槽液面，及时疏通堵塞，长溜槽内的清理杂物；工作中每一小时测量一次溜槽铝水温度； 5.2.8 铝锭行进到自动打印机时，打开1#冷模水阀门，铸造一遍时打开2#、3#阀门； 2 5.2.9 铸造工根据流量调整铸造机转速，铸造机转速≦40赫兹； 5.2.10 浇铸开始后，打开冷运机供水阀，向冷运机水槽供水； 5.2.11打渣时要细心，严禁出现飞边，毛刺与夹渣等现象。铝皮不得掉在铸模、道轨及水箱中； 5.2.12磕锭过程中，对接锭不到位的铝锭及时调整，不能调整到位的铝锭要及时清理出生产线，并码垛整齐。 5.2.13出现卡铝现象无法处理时，应立即按下急停按钮，迅速对故障进行排除，及时恢复正常生产。 5.2.14 待铸造机转到一定位置时，启动堆垛机，并保持在自动状态。 5..2.15 对冷运机链条上排列不整齐的铝锭要及时扶正。 5.2.16 发现不合格的铝锭及时推下传送链条； 5.2.17 码垛机上面的铝锭块数应与操作柜上的排锭显示器保持一致； 5.2.18 运行中若发现卡锭或排锭紊乱应及时按紧急开关，人工处理。然后进行排除与维修；短时间不能恢复的，应通知塞眼工将炉眼堵死后，停机处理； 5.2.19打捆时要上下垂直，左右一致，铝锭之间要扣死，不许留空隙，出现次品铝锭时，必须及时剔除，并保证每捆54块； 5.2.20 穿包带时，第三、四道包带必须穿在一、二道包带下面，以防打捆不紧； 5.2.21打等级标记时一定认真看准炉号，对照成品分析单，等级标记和日期做到正确、清楚。 5.2.22 打好捆的铝锭要及时吊离现场，摆放整齐； 5.2.23 检查每捆铝锭炉号等级标志是否一致，严禁等级不同混合打捆； 5.2.24 每炉剩余的铝锭同等级的放在一起，并做合捆标记； 5.2.25 每天所剩下的成品铝锭 ，要按等级归类摞好，数清块数，汇报班长做好记录； 5.2.26 打捆工都要担当质检员的职责，要逐块检查，不合格的铝锭严禁打捆入库。 5.2.27 混和炉内铝液本班必须放完，用钢钎清理炉眼附渣，然后洒滑石粉； 5.2.28 堵眼时用带有新石棉套的塞杆堵眼，并打紧塞杆，负重；炉眼边备用3-5套好的堵头；船型槽处于倾斜下面准备好放铝空渣箱； 5.2.29 铸造将结束时，要使每块铝模都有一次不给水冷却的机会； 5.2.30 员工清理溜槽、分配器内铝渣； 6.铝锭表面质量的缺陷与处理方法： 6.1 表面积渣：由于溜子内积聚大量氧化膜，浇铸时随铝液流入铸模，因来不及扒除，凝固后形成积渣。 6.1.1 产生原因：①混合炉浮渣没有捞净；②、溜子中间的挡渣石棉板安装不合适，挡不住渣；③铝液温度过低铝液与渣子分离不清；④、混合炉炉眼流出的液流成数小股冲出，使铝液氧化面积增加。 6.1.2 处理方法：①、混合炉流出通透扩大孔径以利铝液流出或转动塞子使多股液流变成一股；②、铝液温度过低时及时进行混合炉升温和注入热铝液。 6.2 严重波纹： 6.2.1 产生原因是铸造机运行过程的剧烈振动。 6.2.2 处理方法：要做好铸造机的检修和日常维护及时清理轨道上的凝铝。 3 6.3表面气孔、缩孔开裂： 6.3.1主要由于：①浇铸温度高造成。温度高时由于铝液吸收的气体在铸锭冷凝的过程中被赶出来，使 铸表面的结晶受到影响，所获得的晶粒粗大。②铸模长期受到高温冲刷出现许多细小孔穴。铸锭时，该处温度较高，铝锭结晶速度慢于其它部位，小孔内气体不能正常地排出。经检测发现：铝液温度越高，气孔越严重。③打渣人员打渣动作过快、猛破坏了铝液结晶时的初晶骨架，导致铝液结晶不好缩孔开裂；防止措施：①原铝温度过高时加入固体铝锭将温度降到700—720℃；夏季冷却水控制在30℃以下；②原铝夜中含有溶入性气体及电解质等杂质，灌铝完毕经搅拌、扒渣后应静置30-60分钟，以便气体析出，电解质、渣与铝液分离；③要及时更换有裂纹、裂缝、沙眼的铸模；④提高打渣人员的打渣技能以及渣铲与铸模尺寸相匹配。 6.4飞边： 6.4.1防止飞边产生主要是在铸造过程中要根据铸模中铝液深浅程度准确调整溜槽铝液流量。防止浇铸不满造成的铝锭较小或过满造成的铝锭飞边