铸铁平台的刮研工艺.

刮研是平面光整加工的方法之一。其目的是为了降低表面粗糙度值，提高接触精度和几何精度，从而提高机床的配合精度、配合刚度、润滑性能、机械效率和使用寿命，也是仅用平面磨床和导轨磨床加工难以达到的，高档机床设备所必需的加工工艺。 所谓“刮研”，是刮削和研磨两个工序的结合。即平面刮削———研磨显示，再平面刮削———再研磨显示从刮削过程看,刮削是合力作用的过程,操作熟练刮研程度决定了刮削质量的优劣.钳工在刮研铸铁平板操作时,将平面刮刀刀柄顶住胯骨,双手握住刀具.铸铁平台的铸件要一边挖一边进行清砂的工作,清砂形式有人工清砂及抛丸清砂.人工清砂费用低,有些局部处理的不是很干净.而抛丸清砂则相反,费用高,检验平板表面清理的非常干净. 焊接平台进行抛丸清理的理想温度最好是接近环境温度,但每家铸造厂的冷却时间不尽相同,因此铸铁平台铸件进入抛丸室的温度差别也很大.因此抛丸机在设计时,应考虑到用户生产可能的最高温度,假设客户需要对如此极端高温的铸件进行清理,设计的抛丸机就必须符合这样的要求,如此才能减少日后的维修,停机和其他包括操作安全隐患等问题.一般铸造厂用的抛丸机可处理表面温度高度100°C左右的铸件.压砂铸铁平板是修理量块的唯一计量器具,它的好坏将直接影响量块的修理质量,所以请广大客户认准本公司生产的高质量平板,切勿因小便宜而上当受骗 在刮研全过程中，一般都要经历粗刮、细刮、精刮3个阶段。粗刮阶段：粗刮的首要任务应先解决形位误差问题。比如车床溜板燕尾导轨的两端平行度，如不先解决好，留到粗刮好后再解决平行度，不但费工费时而且延误工期。粗刮刀迹要宽大、要大刀阔斧地进行。对每个点只刮一次不刮第二次。刀迹方向是同方向顺次排列，每轮变换一次。经过反复循环不断刮研，黑点由稀少变稠密，由不均匀分布至均匀分布，当任意刮方（25mm×25mm）达到4～6点时，表面粗糙度达到Ra2.5～Ra3.2时即告粗刮阶段中止。细刮阶段：细刮在粗刮基础上进行。细刮的任务主要解决表面质量问题，即接触精度、几何精度（平面度达到0.01mm/500mm2）、表面粗糙度（Ra1.6～Ra3.2），同时还要兼顾到形位误差。细刮的刀迹宽为6～8mm ，长10～12mm，刀迹建议采用直推加扭转法，正“6”块反“6”块刀迹较好，当任意刮方达到10～12点时细刮阶段即告中止。精刮阶段：精刮是在细刮基础上进行的，精刮 的任务是进行提高刮研表面质量，兼顾、核定形位误差。精刮要磨好平面刮刀，要锋利，落刀要稳要轻，特别要避免刀角划伤表面，精刮刀迹宽5～７mm，甚至更窄更短，视刮削平面大小而变化。刀迹建议采用左扭转法或右扭转法，刮削时用力宜小，刮花则例外。当黑点增加到每任意方20～25点时，即精刮结束，其平面度应为0.01mm/500mm2以下，表面粗糙度为Ra０.８～Ra１.６